一、 氧化夾渣

A.缺陷特征：

氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，鋁合金壓鑄件在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽(yáng)極化時(shí)發(fā)現(xiàn)。

B.產(chǎn)生原因：

1.爐料不清潔，回爐料使用量過(guò)多

2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良

3.合金液中的熔渣未清除干凈

4.澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣

5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠

C.防止方法：

1.爐料應(yīng)經(jīng)過(guò)吹砂，鋁合金壓鑄件回爐料的使用量適當(dāng)降低

2.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力

3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/p>

4.澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注意擋渣

5.精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間

二、氣孔/氣泡

A.缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，鋁合金壓鑄件有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔氣泡可通過(guò)X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔氣泡在X光底片上呈黑色

B.產(chǎn)生原因：

1．澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體

2．型(芯)砂中混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根馬糞等)

3．鑄型和砂芯通氣不良

4．冷鐵表面有縮孔

5．澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良

C.防止方法：

1．正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

2．型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量

3．改善(芯)砂的排氣能力

4．正確選用及處理冷鐵

5．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

三、縮松

A.缺陷特征：

鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，鋁合金壓鑄件淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過(guò)X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)

B.產(chǎn)生原因：

1.冒口補(bǔ)縮作用差

2.爐料含氣量太多

3.內(nèi)澆道附近過(guò)熱

4.砂型水分過(guò)多，砂芯未烘干

5.合金晶粒粗大

6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)

7.澆注溫度過(guò)高，澆注速度太快

C.防止方法：

1.從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)

2.爐料應(yīng)清潔無(wú)腐蝕

3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用

4.控制型砂水分，和砂芯干燥

5.采取細(xì)化品粒的措施

6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度

四、裂紋

A.缺陷特征:

1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，鋁合金壓鑄件常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)

2.熱處理裂紋：由于熱處理過(guò)燒或過(guò)熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過(guò)劇。或存在其他冶金缺陷時(shí)產(chǎn)生

B.產(chǎn)生原因：

1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過(guò)于懸殊

2.砂型(芯)退讓性不良

3.鑄型局部過(guò)熱

4.澆注溫度過(guò)高

5.自鑄型中取出鑄件過(guò)早

6.熱處理過(guò)熱或過(guò)燒，冷卻速度過(guò)激

C.防止方法:

1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過(guò)渡

2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施

3.保證鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

4.適當(dāng)降低澆注溫度

5.控制鑄型冷卻出型時(shí)間

6.鑄件變形時(shí)采用熱校正法

7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度

五、飛邊

A.缺陷特征:

表面披鋒厚,而且多,形成塊狀片狀,難于打磨加工.

B.產(chǎn)生原因：

1.壓鑄機(jī)問(wèn)題：鎖模力調(diào)整不對(duì)。

2.工藝問(wèn)題：壓射速度過(guò)高，形成壓力沖擊峰過(guò)高。

3.模具問(wèn)題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強(qiáng)度不夠

C.防止方法:

解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調(diào)整工藝參數(shù)→修復(fù)模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進(jìn)，鋁合金壓鑄件先檢驗(yàn)其效果，不行再進(jìn)行第二步

六、起泡（鋅合金壓鑄件）

A.缺陷特征:壓鑄件表面有突起小泡。

壓鑄出來(lái)就發(fā)現(xiàn)。

拋光或加工后顯露出來(lái)。

噴油或電鍍后出現(xiàn)。

B.產(chǎn)生原因：

1.孔洞引起：

主要是氣孔和收縮機(jī)制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

氣孔產(chǎn)生原因：

a 金屬液在充型、凝固過(guò)程中，由于氣體侵入，導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。

b 涂料揮發(fā)出來(lái)的氣體侵入。

c 合金液含氣量過(guò)高，凝固時(shí)析出。

當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時(shí)，最終留在鑄件中形成的氣孔。

縮孔產(chǎn)生原因：

a 金屬液凝固過(guò)程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔。

b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過(guò)熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時(shí)表面形成凹位。

由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí)，孔洞可能會(huì)進(jìn)入水，當(dāng)噴漆和電鍍后進(jìn)行烘烤時(shí)，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹；或孔洞內(nèi)水會(huì)變蒸氣，體積膨脹，因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。

2．晶間腐蝕引起：

鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會(huì)聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕，鋁合金壓鑄件金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會(huì)膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開(kāi)裂、甚至破碎。

3．裂紋引起：

水紋、冷隔紋、熱裂紋。

水紋、冷隔紋：金屬液在充型過(guò)程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過(guò)早凝固，后進(jìn)入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對(duì)接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷，見(jiàn)圖2。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。

熱裂紋：

a 當(dāng)鑄件厚薄不均，凝固過(guò)程產(chǎn)生應(yīng)力；

b 過(guò)早頂出，金屬?gòu)?qiáng)度不夠；

c 頂出時(shí)受力不均

d 過(guò)高的模溫使晶粒粗大；

e 有害雜質(zhì)存在。

以上因素都有可能產(chǎn)生裂紋。當(dāng)壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時(shí)溶液會(huì)滲入到裂紋中，在烘烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

C. 解決缺陷方案：

1.控制氣孔產(chǎn)生，關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過(guò)分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過(guò)程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。

2.對(duì)于縮孔：要使壓鑄凝固過(guò)程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固。可通過(guò)合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻，來(lái)避免縮孔產(chǎn)生。

3.對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，特別是鉛<0.003％。注意廢料帶來(lái)的雜質(zhì)元素。

4.對(duì)于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來(lái)減少冷隔紋的出現(xiàn)。

5.對(duì)于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫。

七、冷隔

A.缺陷特征：

充填條件不良而形成於鑄件表面清析可見(jiàn)之壓鑄缺陷。

B.主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

料溫(Molten meta Temperature)。

模溫(HigerMould Temp.)。

快壓射位置(Second Stage)。

澆口設(shè)計(jì)(Gating System)。

八、冷裂紋 ((拉模))

A.缺陷特征：

當(dāng)推桿頂出鑄時(shí)，鑄件未能順利與模具分離所產(chǎn)生之不良現(xiàn)象。

B.主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

推桿頂出時(shí)需確保同步前進(jìn)(Ejector Pin)。

合金溫度( Molten metal Temperature)。

模溫( Mould Temp.)。

拔模斜度(Greater Draft Angle)。

模具硬度(Require Hardness 44-48度)。

九、綱狀毛刺

A.缺陷特征：

模具表面龜裂,成形鑄件表面有綱狀凹凸痕。

B.主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

長(zhǎng)期行動(dòng)--重做新模肉(CavityReplacement)。

短期行動(dòng)--將模內(nèi)降低，清除熱

裂紋(Tooling Modification)。

十、飛邊

A.缺陷特征：

鑄件周邊留有厚度不一之金屬層。

B.主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

鎖模力(Locking Force)。

分型面(Parting Line Fitting)。

投影面積(Project Area)。

沖擊波(Machine Impact)。

十一、結(jié)構(gòu)疏崧

A.缺陷特征：

充填條件不良，分層充填而做成鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)崧散。

B.主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

模溫(Mould Temp)。

內(nèi)澆口( Gate Speed)。

充填時(shí)間(Shorter Filling Time).

噴離型劑量:(Less Spray).

十二、頂凸

A.缺陷特征：

鑄件壁厚強(qiáng)度弱於鑄件包力，未能支持頂出強(qiáng)度，引致鑄件表面形成卜現(xiàn)象

B.主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

增加壁厚(Increase Thickness)。

改斜度(Greater Draft Angle)。

加大頂針(Greater Ejector)。

更改推桿位置(Ejector Location Change)。

模溫(Mould Temp.)。

十三、夾雜物

A.缺陷特征：

合金熔液內(nèi)殘存不必要之金屬及非金屬物。

B. 主要影響因素及需改良項(xiàng)目:

石墨鍋(Crucible)。

過(guò)濾(Filter)。

解決缺陷的思路

由于每一種缺陷的產(chǎn)生原因來(lái)自多個(gè)不同的影響因素，因此在實(shí)際生產(chǎn)中要解決問(wèn)題，面對(duì)眾多原因到底是非功過(guò)先調(diào)機(jī)？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡(jiǎn)后復(fù)雜去處理，其次序：

清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡(jiǎn)單操作即可實(shí)施的措施。

調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時(shí)間、開(kāi)模時(shí)間，澆注溫度、模具溫度等。

換料，選擇質(zhì)優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進(jìn)熔煉工藝。

修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內(nèi)澆口，增設(shè)溢流槽、排氣槽等。